Nous développons des solutions sur mesure qui fonctionnent. Vous avez une application concrète ? Nous nous ferons un plaisir de vous conseiller.
Lieu :
Mannheim (Allemagne)
Secteur d'activité :
Construction de machines agricoles
Application :
Système de convoyage pour les cabines des conducteurs dans le montage des tracteurs.
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Pour la modernisation du système de convoyage des cabines chez John Deere, la quasi-totalité de la gamme MAXOLUTION®est utilisée : des motoréducteurs aux variateurs de vitesse et systèmes de pilotage installés à proximité des équipements, en passant par les éléments de sécurité, tout provient de la société SEW-EURODRIVE :
Comment déplacer, soulever et abaisser des cabines de conduite pesant jusqu’à 850 kilogrammes lors du montage de tracteurs ? Comment assurer la sécurité des ouvriers qui doivent travailler sous de telles charges suspendues ? Comment mettre à jour l’état des connaissances techniques de manière fiable et dans les plus brefs délais pour un convoyeur de cabines aux exigences techniques élevées en matière d’éléments de sécurité ?
Découvrez tout cela et bien plus encore dans notre vidéo. Découvrez de près comment, chez le fabricant de machines agricoles John Deere à Mannheim, un tracteur puissant est produit à l’aide des systèmes d’entraînement SEW-EURODRIVE. Et découvrez des informations intéressantes sur les avantages de notre solution système MAXOLUTION®, un convoyeur aérien équipé des éléments de sécurité les plus avancés.
Les éléments de sécurité actuels ont été l’une des principales raisons du renouvellement complet de l’électronique. Bien entendu, la productivité chez John Deere devait être maintenue pendant la transformation ; après tout, ici, à l’usine de tracteurs, nous travaillons à un rythme de trois minutes. L’ancien système de convoyage des cabines avait été conçu en 1996 pour une cadence de 25 000 tracteurs par an. Aujourd’hui, en cas de forte demande, il est même possible de produire jusqu’à 45 000 véhicules. John Deere exploite déjà plusieurs installations équipées de systèmes d’entraînement de SEW-EURODRIVE. Notre service de maintenance est très satisfait de la technique de Bruchsal. En cas de besoin, la livraison des pièces de rechange se déroule sans encombre. Le service après-vente et la collaboration fonctionnent très bien. Nos nombreuses années d’expérience positive nous ont donc amenés à choisir ce fournisseur de systèmes d’entraînement. Le nouveau convoyeur à cabine est désormais à l'état des connaissances techniques le plus récent et fonctionne parfaitement. Il répond à toutes nos attentes en matière de sécurité au travail, de systèmes de pilotage, de maintenance et de pérennité, et dépasse même les exigences définies au préalable. Grâce à cette installation innovante, nous avons gagné une grande marge de manœuvre chez John Deere. Elle nous permet de répondre sans difficulté aux exigences futures.Citation de Hans Ziegler, chef de projet chez John Deere
Lors de la modernisation du convoyeur aérien électrique chez John Deere, nous avons utilisé la quasi-totalité de notre gamme. Les motoréducteurs sont alimentés par des variateurs de vitesse et des systèmes de pilotage installés à proximité du champ d'application, qui occupent peu d'espace et résistent aux vibrations. Grâce au système de commande de sécurité performant MOVISAFE®, les opérateurs de John Deere sont désormais en mesure de déposer eux-mêmes la cabine sur la motorisation-transmission à l’aide d’une télécommande. Notre solution de convoyeur aérien respecte tous les aspects techniques liés à la sécurité, de la vitesse sécurisée en fonction de la position jusqu’à la communication. C’est très important, car cette étape de travail est particulièrement délicate. En effet, pour des raisons liées au montage, les opérateurs doivent se tenir avec le haut du corps entre la cabine et la motorisation-transmission.Citation de Bernhard Pehlegrim, chef de projet chez SEW-EURODRIVE
À la fin de l’été et au début de l’automne au plus tard, l’exploitation reprend de plus belle dans les champs. C’est la saison des récoltes. Les tracteurs équipés de remorques adaptées fauchent, ramassent les balles de foin, transportent les céréales récoltées hors des champs ou labourent à nouveau les terres qui viennent d’être moissonnées.
Afin que l'agriculture dispose toujours d'un approvisionnement suffisant en nouveaux tracteurs, l' usine John Deere de Mannheim, les machines agricoles, avec leur couleur vert-jaune caractéristique, sortent de la chaîne de production toutes les trois minutes. Elles quittent l’usine de Mannheim dans différentes tailles et motorisations, en fonction des besoins de leurs futurs propriétaires.
Une saison des récoltes sans ces puissantes machines agricoles ? Impensable. Ces tracteurs aux formes et aux couleurs caractéristiques sont fréquemment visibles sur nos chemins de campagne ou dans nos champs et servent à l’ société américaine John Deere, dont le siège social se trouve à Moline, dans l’Illinois,, comme vecteur de marque idéal à l’échelle mondiale.
Toutes les trois minutes,à Mannheim,un « Johnny », comme on surnomme affectueusement les machines agricoles chez John Deere, sort de la chaîne de montage. Mais qu’est-ce que la production de tracteurs de John Deere à Mannheim a en commun avec Bruchsal ? Deux choses : d’une part, les cabines de conduite proviennent de l’usine sœur de Bruchsal. D’autre part, les systèmes d’entraînement fiables utilisés dans le processus de fabrication sont fournispar la société SEW-EURODRIVE à Bruchsal.
Depuis des décennies déjà, les solutions fiables d’entraînement et d’automatisation ainsi que le service après-vente exceptionnel de SEW-EURODRIVE dans les deux usines permettent de maintenir une productivité élevée. En effet, la qualité, la sécurité et le service après-vente revêtent une importance tout aussi grande chez SEW-EURODRIVE que chez le fabricant de machines agricoles.
Une raison suffisante pour que les responsables de l’usine de tracteurs John Deere misent pleinement sur SEW-EURODRIVE pour la modernisation du convoyeur à cabines vieillissant de Mannheim. La filiale allemande de John Deere ne s’est pas contentée de passer une nouvelle commande d’entraînements uniques. Elle a plutôt opté pour une solution complète de modernisation des systèmes d’entraînement sous la forme d’un convoyeur aérien électrique doté d’un équipement de sécurité optimal.
Les moteurs destinés aux tracteurs sont produits dans l’usine de fabrication John Deere située à Saran, près d’Orléans, en France. Les cabines de conduite , en revanche, sont fabriquées par le constructeur de machines agricoles à Bruchsal – non loin du siège social de SEW-EURODRIVE. En raison de la production synchronisée des cabines et des tracteurs chez John Deere, les cabines n'arrivent que peu de temps avant le montage. Le délai de pré-production n'est que de deux jours.
Lorsque les cabines sortent de l’entrepôt de Mannheim, il reste encore quelques petites étapes à effectuer lors du pré-assemblage. De là, elles sont acheminées vers un plateau tournant sur lequel les cabines sont alignées en vue de leur insertion dans le châssis de levage du convoyeur aérien. Pour ce faire, des broches, semblables à des fourches de chariot élévateur, se glissent sous la cabine par l’arrière.
Ce processus est toujours identique dans les procédures internes de John Deere, même si les cabines sont construites différemment selon le modèle et la taille du futur tracteur. Selon le principe de l’auto-blocage, la cabine se fixe alors d’elle-même pendant le transport grâce à son propre poids. Ainsi préparées, les cabines attendent dans le tampon jusqu’à ce qu’elles soient appelées. Le tracteur auquel elles sont destinées est déjà clairement défini dans le flux de matériaux.
Les chariots du convoyeur aérien électrique acheminent les cabines de conduite les unes après les autres vers le processus d’assemblage. Comme l’opération d’assemblage lors du « mariage » (liaison de la cabine avec le groupe motopropulseur du tracteur) dure plus de trois minutes (le flux de matériaux doit être maintenu à un rythme de trois minutes), l’ assemblages’effectuesur deux lignes parallèles. Un aiguillage répartit les cabines arrivantes vers la gauche et vers la droite. Ainsi, pour cette étape du processus dans l’usine John Deere, on dispose du double temps de cycle.
La qualité et la rapidité du flux de matériaux dépendent à la fois de la coordination des processus internes à l’usine et de des technologies d’entraînement et d’automatisation sur mesure intégrées au système de convoyage.
L’une des particularités importantes du convoyeur aérien électrique entièrement rénové : grâce à la solution système MAXOLUTION® EHB safety, avec sa structure compacte et décentralisée, le nouveau système de convoyage des cabines s’intègre parfaitement dans cet espace restreint.
Une fois arrivée au poste de montage, la cabine est d’abord abaissée automatiquement à une hauteur de sécurité à laquelle personne ne risque d’être blessé. Ce n’est qu’ensuite que l’opérateur de John Deere prend le relais à l’aide d’une console manuelle, déplace manuellement la cabine via la motorisation-transmission jusqu’à la position d’assemblage correcte, puis abaisse encore le châssis de levage du convoyeur aérien jusqu’au niveau d’assemblage.
Qui n'aime pas être invité à un mariage ? Dans l’usine de fabrication de tracteurs John Deere, SEW-EURODRIVE est même un invité permanent. Certes, le romantisme n’est pas vraiment au rendez-vous avec les nombreux « mariages » qui s’y déroulent chaque jour, à raison d’un toutes les trois minutes, mais en revanche, la sécurité y est maximale et les perspectives d’avenir sont parfaites.
Au premier abord, cette « cérémonie de mariage » peut sembler périlleuse, car en raison des contraintes de montage, l'opérateur doit parfois se tenir sous la charge suspendue, et donc entre la cabine et le groupe motopropulseur à assembler (moteur, axes et système hydraulique du tracteur). Des éléments de sécurité sophistiqués sont toutefois absolument indispensables dans cette station de montage. Afin que les techniciens de John Deere puissent accéder sans danger aux groupes lors de leur travail, des mesures redondantes dans le convoyeur aérien garantissent une double sécurité au travail tout au long du processus.
La solution adaptée pour une sécurité au travail optimale : une conception systématiquement redondante des paires de sangles et des systèmes d’entraînement assure une double protection : pas moins de deux paires de sangles en matériau hautement résistant sont utilisées pour garantir un maintien optimal du châssis de levage et de la cabine de conduite dans le convoyeur aérien électrique « MAXOLUTION® ». Chacune de ces paires de courroies est à son tour enroulée en deux couches (bifilaires) au centre du convoyeur aérien, sur un arbre central. Cela permet un levage et un abaissement symétriques des cabines.
Les systèmes d’entraînement intégrés au convoyeur aérien sont également redondants : deux moteurs, dont chacun pourrait à lui seul déplacer et freiner le châssis de levage, garantissent une double sécurité. Deux capteurs, appelés détecteurs de tension de câble, assurent une hauteur et une vitesse de levage sûres. Ceux-ci peuvent en outre détecter et signaler à temps tout écart éventuel par rapport à la symétrie ou tout déséquilibre du châssis de levage.
Grâce à ce système de sécurité de pointe, qui offre une double protection à plusieurs égards, les techniciens John Deere peuvent intervenir sans crainte sous la charge suspendue pour installer les câbles électriques, les flexibles hydrauliques et les raccords vissés – garantissant ainsi une intégration parfaite entre la cabine et la motorisation-transmission.
Actuellement, la cabine de conduite la plus lourde de John Deere pèse 850 kilogrammes. La capacité maximale du convoyeur de cabine s’élève toutefois déjà à 1 500 kilogrammes, offrant ainsi une réserve suffisante.
Bien plus que de simples motoréducteurs : lors de la modernisation du convoyeur à cabines de John Deere, la quasi-totalité de la gamme MAXOLUTION® de SEW-EURODRIVEa été mise à contribution. La solution de convoyeur aérien électrique « EHB safety » s’appuie, pour les entraînements de levage, sur des solutions d’entraînement électroniques décentralisées, c’est-à-dire proches du terrain, . Celles-ci occupent relativement peu d’espace et résistent aux vibrations. Les deux motoréducteurs à couple conique, qui assurent ensemble la montée et la descente d’un châssis de levage ou d’une cabine, sont chacun conçus pour une puissance de 5,5 kilowatts. Un MOVIPRO® SDC alimente la paire de moteurs en tant qu’entraînement groupé d’une puissance nominale de 11 kilowatts. Le moteur d'entraînement de 0,55 kilowatt est commandé par un contrôleur MOVIFIT®.
Pour l’ensemble dela réfection, John Deerenedisposait que des deux semainesde fermeture annuelle entre Noël et le Nouvel An 2016/2017. Heureusement que les constructeurs d’installations ont pu s’appuyer sur le logiciel d’installation MOVIVISION® : celui-ci réduit au minimum l’effort de programmation et permet la simulation précise d’une mise en route virtuelle. En règle générale, les calculs sous-jacents sont calculés bien avant la transformation, lors de la phase de conception de l’installation. Chez le client John Deere, cela a permis de réduire considérablement la durée de la mise en route réelle. Mais ce n’est pas tout. Même pendant l’exploitation, le logiciel rend de précieux services en permettant une surveillance permanente et un diagnostic, y compris la surveillance de l’état (Condition Monitoring), sans interruption de l’installation.
Une position sûre des véhicules, une position de levage sûre et une vitesse de levage sûre sont les conditions préalables essentielles à la sécurité au travail des opérateurs de John Deere. Toutes ces fonctions de sécurité sont gérées par le contrôleur de sécurité MOVISAFE® HM31 de SEW-EURODRIVE. Celui-ci commande également la fonction de sécurité SBC (Safe Break Control) afin de garantir un écartement correct entre les tracteurs sur la chaîne de production, rendant ainsi superflu tout dispositif mécanique de mesure d’écartement.
Après chacun de leurs cycles, les sept chariots du convoyeur aérien doivent subir un test de freinageautomatiquedes entraînements de levage. Le centre de contrôle reçoit un message pour chaque événement. De plus, la position exacte de chaque chariot est systématiquement transmise au centre de contrôle et affichée sur les écrans de visualisation.
En cas de message d’erreur, le système réagit de manière autonome, met hors service le convoyeur aérien concerné et le conduit immédiatement vers la zone de maintenance. John Deere évite ainsi des temps d’arrêt coûteux.